Зварювальні роботи під тиском

Для виробів з пластмас характерна низька вартість як сировини, так і самого виробництва. Технологія лиття пластмас під тиском дозволила істотно збільшити якість готового продукту.

У виробництві виділяють два типи пластмас: термореактивні і термопластичні. Перші, після застигання необоротно змінюються і стають непридатними до вторинної переплавки, а другі, навпаки, можуть бути знову розплавлені, після чого їм можна надати іншу форму. Існує величезна кількість добавок, які змінюють властивості кінцевої продукції з полімерів в широких межах.

Доступність сировини і низька вартість виробництва литих виробів з пластмас широко відомі, проте при такому вигляді обробки, як лиття в силіконові форми, високий відсоток бракованих виробів, які йдуть на переплавку. Рішенням цієї проблеми стало використання тиску, воно дозволяє уникнути появи ливарних дефектів.

Список готових продуктів, одержуваних за допомогою технології лиття пластмас під тиском, величезний, от тільки деякі з них:

Переваги та недоліки лиття пластмас під тиском

Для обробки цього синтетичного матеріалу існує декілька поширених методів. Лиття з використанням тиску має наступні переваги в порівнянні з іншими методами обробки:

  • робота практично з будь-якими видами пластику;
  • високопродуктивні установки;
  • висока якість литва;
  • робота з формами складної конфігурації, в тому числі для відливання тонкостінних виробів;
  • високий ступінь автоматизації процесу лиття;
  • додаткова обробка виробів не потрібно.

При всіх незаперечних переваги установки для лиття пластмас під тиском мають такі недоліки:

  • вартість ливарних верстатів практично будь-якого рівня висока;
  • застосування технології лиття під тиском повинно бути обгрунтовано економічно.

Принципова схема установки для лиття

Процес лиття можна розбити на п’ять основних етапів:

  1. Матеріал для готового виробу потрапляє в пластикатор певними порціями.
  2. За допомогою електричних нагрівальних елементів відбувається розплавлення пластмаси.
  3. Під тиском розплав спрямовується в форму і там витримується.
  4. Охолодження готового виробу.
  5. Виріб видаляється з форми і цикл повторюється знову.

Незмінними в будь-який литтєвий машині є три основних деталі: форма для лиття, пластикатор і матеріальний циліндр. Змикання матеріального циліндра і форми забезпечує герметичний об’єм для створення вироби. Нагріте в пластикатора за допомогою електричного струму матеріал впорскується за допомогою гвинта в закритий обсяг прес-форми. Витримка під тиском дозволяє уникнути більшої частини поширених ливарних дефектів. Охолодження деталі відбувається разом з прес-формою, в цей час пластикатор може приступити до роботи з новою формою.

Сучасні термопластавтомати (ТПА) складаються з багатьох десятків вузлів і деталей. Управління всім цим комплексом відбувається за допомогою спеціалізованого програмного забезпечення. З його допомогою оператор верстата може не тільки контролювати різні параметри циклу, але і впливати на кінцеві характеристики вироби.

Температуру пластмаси і вузлів ТПА вибирають виходячи з таких передумов: матеріал необхідно нагріти на десять або двадцять градусів вище точки плинності і при заповненні форми не повинно відбуватися різкого зменшення температури. Чим більше температура в пластикатора, тим простіше, а значить швидше, відбувається заповнення форми, однак при цьому збільшується термічний знос верстата. Недостатня температура прес-форми уповільнює процес заповнення або може навіть стати перешкодою нормальному формуванню обсягу деталі.

Основними виробничими відходами є зайвий матеріал, що застигає в ливникових формах. Для зменшення витрат пластмаси сьогодні виробники пропонують так звані гарячеканальні прес-форми. Вони дозволяють тримати літники у в’язкому стані і забезпечують можливість використання верстатів з більш низьким уприскуванням.

Характеристика верстатів для лиття

Для вибору оптимально виробничого обладнання слідують ознайомитися з наступними характеристиками ТПА:

  • Сила, з якою матеріальний циліндр змикається з формою для лиття. Вона вимірюється в кілоньютонах.
  • Максимальний обсяг вприскування. Незважаючи на назву, це маса, так як вимірюється він в грамах. Чим він більший, тим більша кількість форм може обслуговувати апарат.
  • Тиск, який створює пластикатор при уприскуванні матеріалу в ливарні форми.
  • Максимальний розмір використовуваної прес-форми.

Наведені характеристики знаходяться в залежності один від одного, часто виробник вказує лише силу дії матеріального циліндра. Для повного порівняння апаратів між собою цього, звичайно ж, недостатньо.

Навіть не володіючи глибокими знаннями в економічній теорії можна вказати, що повне час циклу має величезне значення. Чим воно менше, тим більша кількість виробів можна виготовити за той же період часу. Час складається з чотирьох складових:

  • Пластикація матеріалу;
  • час вприскування;
  • час впливу тиску і охолодження вироби.

Час плавлення сировини залежить від його типу і варіюється в нешироких межах, воно практично не впливає на зміну загального часу циклу. Тривалість уприскування і впливу тиском залежить від загального обсягу ливарної форми і пристрої літніковойсистеми. Найбільший внесок в загальну тривалість провадження доводиться на час охолодження. Воно, на жаль, більше залежить від характеристик форми, чим складніше деталь, тим довше вона буде віддавати тепло.

Ссылка на основную публикацию